1. NCプログラムの作成

NCプログラムの作成には、「Cut2D」を使用しました。「Cut2D」には両面加工に対応する便利な機能が標準で搭載されています。

1-1 | 表側の図形データを読み込み、「両面」を選択します。Zゼロ位置の項目は、「素材サーフェス」を選択します。素材の反転方向は、加工に合わせて任意に選択します。（今回は、X軸回転方向で加工を行いました。）

1-2 | 表裏の切り替えは画面上部のマークをクリックすることで切り替えられます。裏側に切り替え、裏側用の図形データを読み込み、位置合わせを行います。

1-3 | 表、裏それぞれのツールパスを作成します。
工具経路プレビューで「全ての面をプレビュー」を選択すると表側、裏側の加工結果が表示されます. ます。両面の加工結果が表示されますので、作成したNCプログラムにズレが無いかを確認することができます。

2. 材料の固定

2-1 | 治具用材料（ポリアセタール板）を両面テープで加工テーブルに固定します。

• 基準ピンを3mm差し込むため、治具用材料は厚さ5mmのものを使用します。

2-2 | 固定した治具用材料の上に、両面テープで材料を貼り付け、固定します。

3. 基準ピン用の穴加工・ 表側の加工

汎用超硬スクエアエンドミルΦ4を取り付け、基準ピン用の穴加工・表側の加工を行います。

■ 基準ピン用の穴は、加工範囲の中心線から等距離の場所に2つ以上あけます。治具に基準ピンを打ち込んだ際にぐらつかないように、材料を貫通させ、治具用材料の表面から3mmの深さまで穴加工します。

■ CAMによって両面加工の際の反転方法が異なるため、基準ピン用の穴の位置はCAMに合わせる必要があります。今回は、X軸回転方向で加工を行いました。

4. 材料の反転・位置合わせ

4-1 | 表側の加工が終了したら、材料のみを取り外します。

4-2 | 治具の穴に基準ピンを打ち込みます。

4-3 | 材料の表側に固定用の両面テープを貼り付けます。材料の固定は基準ピンに打ち込んだ後、クランプで行うことも可能です。

4-4 | 材料を裏返し、基準ピン用の穴と基準ピンの位置を合わせ、はめ込んで固定します。

5. 裏側の加工

5-1 | 材料がしっかりと固定されていることを確認し、平面出しを行います。

5-2 | 刃径の小さいエンドミル（汎用超硬エンドミルΦ0.5）に交換し、ギア部分の加工を行います。

5-3 | 再度、汎用超硬エンドミルΦ4に交換し、肉抜き・外形の加工を行います。

■ 裏側からギアと軸穴、外径を加工することでホイールの芯ブレを最小限に加工できます。